Как делают автомобильные шины в России
Если меня спросят, что я люблю больше всего, отвечу — создание! Нет ничего в основном олицетворяющего величие человечьих достижений, чем производственный процесс. Перевоплощение нужных ископаемых в орудия производства. Переработка вторичного продукта в первичный. Конкретно это и есть демонстрация настоящих достижений людской расы, а совершенно не круглые столы по проблематике либо «стартаперские смузи в коворкинге».
Сейчас я расскажу для вас о том, как создают авто шины на заводе финской компании Nokian Tyres на предприятии в городке Всеволожск под Питером. 21 фото
Фото и текст Artem Achkasov
1. Промышленная зона Всеволожска – объединение огромного количества компаний с определенными налоговыми льготами. Химзаводы, сборочные производства разных авто-брендов… На фоне схожих корпусов, черно-серо-зеленый завод Nokian смотрится как увешанная светящимися гирляндами новогодняя елка, в один момент встреченная в таежной глуши.
2. 1-ое, что встречает меня опосля проходной — роскошная просторная столовая, которой позавидует хоть какой столичный бизнес-центр. Плотный обед — салат с курицей, щи с мясом, макароны с котлетой, компот и чай — обходится мне… в 77 рублей. Это не единственная льгота, которую получают работники — компания выстроила две очереди собственного жилого комплекса по шведскому проекту. За квартирами в нем, предоставляемыми на льготных критериях, стояла реальная очередь. Сейчас в Hakkapeliitta Village живет 340 семей служащих компании, а на местности работает 2 собственных детских сада.
Для начала скажу самое принципиальное. Русский завод Nokian — вдвое больше по площади и в разы производительнее финского. При соблюдении единых эталонов свойства, создание в городе Нокиа способно выпускать не наиболее 6 миллионов шин в год, а мощность завода во Всеволожске — 15.5 млн шин в год, и скоро достигнет 17 млн шин. Создание работает круглые сутки в четыре смены, в нем задействовано 1150 служащих, два раза в год проходящих переаттестацию.
1-ый шаг производства шины — «миксинг». На 2-ух этажах производственного корпуса размещается 12 линий по производству резиновых консистенций. На восьми линиях из первичного сырья изготавливают базисную смесь, на 4 — финишную.
Базисную смесь создают из натурального каучука, поставляемого из юго-восточной азии, синтетического каучука (его на обе производственные площадки Nokian Tyres поставляют в большей степени русские фабрики), сажи, силики, также разных добавок — активаторов, ингибиторов, пластификаторов, адгезивных веществ.
Перед загрузкой в миксер резиновую смесь разрезают на полосы. В нижнем ряду слева — натуральный каучук, справа — синтетический:
3. Необходимость использования синтетического каучука обоснована не идеальностью черт каучука натурального. Которому, к тому же, требуются особенные условия хранения — на завод он поступает в замороженном виде, опосля чего же отогревается в специальной… сауне.
4. Сырье загружается в особые машинки — экструдеры, согласно данной рецептуре для определенного типа консистенции (всего их наиболее 30 видов, для разных компонент и моделей шин).
5. На выходе – так именуемая базисная смесь. Она поступает в экструдеры уже в виде широких лент, в нее добавляются доп хим вещества, опосля чего же на выходе выходит в виде темной ленты финишная смесь, подходящая для производства компонент шины. Сертифицированное по эталону свойства ISO 14001 создание не относится к вредным, потому не оказывает негативного действия на здоровье служащих.
Броско, что транспортировку консистенций по заводу производят… боты! Автоматические погрузчики могут отыскивать нужные стеллажи без помощи других, и автоматом останавливаются в случае обнаружения препятствия на собственном пути. На полу промышленных корпусов есть особая разметка, которую недозволено пересекать пешим сотрудникам.
Кроме ботов, на заводе используются велики. По другому дойти с обеда до места работы может занять полчаса…
6.
6. В случае незапланированной остановки, камера на боте запишет видео, которое поможет идентифицировать виновника нарушения производственного цикла. Понятно, что ничего неплохого его не ожидает — к вопросцам сохранности на заводе во Всеволожске относятся со всей серьезностью.
Подтверждение этого — бесплатные маффины в столовой, выдаваемые отделом охраны труда за достижение показателя «140 дней без травм». К травмам на заводе относят даже ушибы и вывихи голени у сотрудниц кабинета, связанные с внедрением каблуков. Согласно инфы на щитах, переломов на производстве фактически не бывает, а томных травм не было и совсем никогда с момента пуска завода в 2005 году. Что броско, в главном статистику портят офисные сотрудники, а почаще — сотрудницы, подворачивающие ноги из-за каблуков на лестницах. Потому длина каблуков на предприятии строго регламентирована, а заходить с ними на само создание и совсем запрещено. Но не будем отходить от темы:)
На заводе при входе безвозмездно раздают беруши, есть собственный медкабинет, также спортивный зал с качалкой и сауной. В цехах есть даже курилки, но за несколько часов на заводе я никого там не лицезрел.
7. Опосля производства финишной консистенции, делается лабораторный контроль каждой ленты консистенции.
8. Проверяется ее состав, также физические характеристики (самый зрелищный тест — растяжение).
9. Несоответствующие эталонам свойства консистенции отправляются на переработку. Опосля того, как все консистенции испытаны, начинается последующий шаг — создание компонент шины. Делают это на 2-ух типах линий, длинноватых и маленьких. Длинноватые полосы — всепригодные, на их опосля соответственной перенастройки можно изготавливать разные составляющие шины, такие как протекторная лента, боковины, гермослой.
10. Протекторный агрегат работает последующим образом — в экструдер (миксер) подается четыре типа резиновой консистенции, которые перемешиваются необходимым образом, формируя будущий протектор с помощью преформера и профильных планок. Так как у различных шин различные и консистенции, и профиль, то любая протекторная лента подходящим образом маркируется (цветовой полосой и цифро-буквенным кодом).
Опосля этого к протекторной ленте добавляется подпротекторный слой. Лента охлаждается водой и наматывается на гигантскую катушку (длина ленты — до 90 м).
По схожему принципу на длинноватых линиях делаются и остальные составляющие – гермослой и боковины.
Недлинные полосы наименее всепригодны — на их делают определенные составляющие. Бортовое крыло, металлической брекер, нейлоновый бандаж и обрезиненный текстильный корд.
11. Сперва обрезиненное текстильное полотно поступает в раскроечную машинку. Корд разрезается с разной шириной и под различным углом поперек нитей базы, соединяется и сматывается в катушки. Броско, что работают с таковыми агрегатами в главном дамы — здесь весьма принципиальна бдительность и усидчивость.
Другое текстильное полотно поступает на другую машинку — слиттер, где его режут на ленты шириной 180 мм. Опосля этого ленты направляют в холодильник, чтоб предупредить их слипание. Там они находятся до последующего шага — вырезки на полосы.
Рулоны лент поступают на минислиттер, который разрезает их на 10-миллиметровые ленты JLB, которые потом и выступают в роли нейлонового бандажа шины, отвечающего за показатель индекса скорости будущей шины.
12. На полосы по производству бортового кольца особая машинка обрезинивает железную проволоку, и навивает ее на барабаны (от 13 до 44 витков). Задачка бортового кольца — плотно задерживать шину на ободе колесного диска
На примыкающей полосы происходит навивка наполнительного шнура, также именуемого апексом. Резиновая смесь формируется через экструдер и прикрепляется к бортовому кольцу.
13. На последующем станке происходит плетение металлокорда и его следующее обрезинивание. Любопытно, что опосля этого корд режут на искосок (под углом 25 градусов), опосля чего же опять склеивают в единую ленту и наматывают на катушки.
14. Процесс производства металлокорда и его обрезинивания. На крайней фото видно, как материал для боковины покрышек прошивается белоснежной хлопковой нитью. В процессе вулканизации шины нить сгорает, и через эти отверстия выходит жаркий воздух. Конкретно так и получаются тоненькие усики на боковинах.
Опосля того, как все составляющие готовы, они поступают в цех сборки. На заводе работают шиносборочные машинки 3-х разных поколений – 6 германских машин Krupp, также 45 голландских машин VMI — из их 20 машин крайнего поколения VMI MAXX. Ключевое отличие новейших машин — стопроцентно автоматический процесс сборки шины, не требующий роли человека.
15. На первом барабане на гермослой, за ранее соединенный с боковинами, наматывается обрезиненный текстильный корд, надеваются бортовые крылья, в шину подают давление, и боковины выворачиваются навыворот.
Сразу на втором барабане соединяются меж собой два слоя железного брекера, поверх их наматывается лента JLB (нейлоновый бандаж) и протекторный слой. Выходит брекерно-протекторный пакет. При помощи автоматического трансфера он соединяется со 2-ой частью шины. Ролики прикатывают одну часть к иной. Выходит так именуемая «зеленоватая шина», стопроцентно готовая к финишному шагу производства — вулканизации.
Видео сборки шины:
16. С помощью автоматической полосы транспортировки, зеленоватые шины попадают в цех вулканизации. Автоматика считывает маркировку и «зеленоватая шина» попадает в барабан с подходящей пресс-формой. Изнутри в нее вставляется так именуемая диафрагма — крепкий резиновый мешок, который раздувается изнутри жарким паром под высочайшим давлением. Снаружи на шину со всех сторон давит пресс-форма, которая наносит набросок протектора и маркировку на боковинах. На запекание одной шины уходит от 8 до 12 минут зависимо от модели и типоразмера.
17. Опосля запекания, шина охлаждается на валиках и поступает на сборочный поток.
Предстоящий ее путь — не на склад, а на шаг контроля. Сперва, любая шина попадает на участок зрительного контроля. Здесь работают самые бывалые сотрудники завода, способные отличить летние шины от зимних по запаху, и на глаз, и на ощупь распознать выше 130-ти вероятных изъянов. Квалификация этих профессионалов поддерживается особыми проверками, когда им дают шины с определенными недостатками (с какими конкретно — не молвят), и требуют найти брак. Если шина по той либо другой причине забракована, ее направляют инженеру по качеству. Опосля доказательства недостатка, шину разрезают напополам (чтоб никому не пришло в голову ее употреблять), и направляют на утилизацию. В денек один контролер инспектирует выше 10 000 шин.
Зрительный контроль шины. Взвешивание. Маркировка. Склад отбракованной продукции — направьте внимание, все шины разрезаны напополам. Весь брак перерабатывается в разные резинотехнические изделия, такие как авто коврики, лежачие полицейские, покрытие для детских площадок. Таковым образом, завод не производит отходов.
18. Шины без изъянов поступают на линию автоматического тестирования, где особые машинки инспектируют их на соответствие необходимому весу, отсутствие конусности, биений и т.д. Для этого шина закрепляется на особом барабане, в нее подается давление и имитируются разные условия эксплуатации. Опосля всех тестов, на прошедшие их шины наносится маркировка, и они направляются на склад.
19. Шипованные шины перед тем, как попасть на склад, оказываются в цехе ошиповки. Автоматические станки по заблаговременно данной программке шипуют шину, без помощи других считывая отверстия под шипы. На заводе применяется два типа станков — обыденные, которые вы видите на фото и которые употребляются в том числе и на остальных заводах, и новые, которые компания держит в полном секрете и употребляет для ошиповки собственных флагманских моделей.
20. На заводе во Всеволожске делают шины, экспортируемые наиболее, чем в 40 государств мира, в том числе страны Центральной Европы, Скандинавии и Северной Америки. Огромный склад обойти можно лишь за несколько часов. Здесь хранится приблизительно полтора миллиона шин.
21. Ассортимент стопроцентно сменяется наименее, чем в месяц, потому что завод владеет возможностью работать не «на склад», а в согласовании с текущими потребностями рынка. Выполняются лишь те шины, которые заказаны дистрибьюторами. Делают здесь и жаркую новинку от Nokian Tyres — внедорожные шины Nokian RockProof. А вот огромные промышленные шины, созданные для работающей в шахтах и карьерах специальной техники, выполняются на финском заводе концерна.
Посещение завода Nokian Tyres вызывает реальный экстаз. Сделаны рабочие места, люди держатся за эту работу (большая часть служащих работает уже наиболее 7 лет и уходить никуда не планирует) Предприятие весьма современное, прекрасное и незапятнанное. Крайнее я оценил, когда в разгаре съемки решил снять некий из станков по обрезиниванию с нижнего ракурса, для чего же пришлось встать на колени. Про то, что на мне насажены новейшие джинсы, я позабыл… Каково же было мое удивление — колени оказались полностью незапятнанными…